전해연마 및 기계연마 튜빙, 1부

두 부분으로 구성된 이 기사는 전해연마 용지의 중요한 사항을 요약하고 이번 달 말 InterPhex에서 Tverberg가 발표할 내용을 미리 보여줍니다. 오늘 1부에서는 스테인레스 스틸 튜빙 전해연마, 전해연마 기술 및 분석 방법의 중요성을 살펴봅니다. 2부에서는 기계적으로 연마된 스테인리스 튜빙의 부동태화에 관한 최신 연구를 미리 소개합니다.

1부: 전해연마 스테인레스 스틸 튜빙 제약 및 반도체 산업에서는 대량의 내부 전해연마 스테인레스 스틸 튜빙이 필요합니다. 두 경우 모두 유형 316L 스테인리스강이 선택되는 합금입니다. 때때로 6% 몰리브덴 스테인리스 합금이 사용됩니다. 합금 C-22 및 C-276은 특히 염산 가스가 에칭제로 사용되는 경우 반도체 제조업체에 중요합니다.

전해연마 튜빙은 다음과 같은 이유로 다양한 응용 분야에 사용됩니다.

보다 일반적인 재료에서 발견되는 표면 이상 현상의 미로에 가려져 있을 표면 결함을 쉽게 특성화할 수 있습니다.

수동층의 화학적 불활성은 크롬과 철이 모두 0가 금속이 아닌 3+ 산화 상태에 있기 때문에 발생합니다. 기계적으로 연마된 표면은 오랫동안 뜨거운 질산 부동태화 후에도 필름에 여전히 높은 수준의 유리 철을 유지합니다. 이 요소만으로도 전해연마 표면은 장기적인 안정성에 큰 이점을 제공합니다.

두 표면 사이의 또 다른 주요 차이점은 합금 원소의 유무(기계적으로 연마된 표면) 또는 부재(전해 연마된 표면)입니다. 기계적으로 연마된 표면은 다른 합금 원소가 약간만 고갈된 기본 합금 구성을 유지하는 반면, 전해 연마된 표면은 기본적으로 크롬과 철만 포함합니다.

전해연마 튜빙 만들기매끄러운 전해연마 표면을 생성하려면 매끄러운 표면부터 시작해야 합니다. 이는 최고의 용접성을 위해 제작된 매우 고품질의 강철로 시작하는 것을 의미합니다. 제련 중에는 황, 규소, 망간, 탈산제 원소(예: Al, Ti, Ca, Mg) 및 델타 페라이트를 제어해야 합니다. 스트립은 용융물의 응고 중에 발생하거나 고온 가공 중에 형성될 수 있는 모든 2차 상을 용해시키기 위해 열처리되어야 합니다.

마찬가지로 스트립 마감 유형도 가장 중요합니다. ASTM A-480: 2D(공기 어닐링, 산세 및 무딘 롤 마감); 2B(공기 어닐링, 산세 및 광택 롤로 마감); 및 2BA(광택 소둔 및 광택 롤로 마감된 보호 분위기).

가능한 한 둥근 튜브를 생산하려면 롤 성형, 용접 및 비드 컨디셔닝을 모두 주의 깊게 제어해야 합니다. 연마 후에는 아주 작은 용접 언더컷이나 용접 비드 레벨링 라인도 보입니다. 마찬가지로 롤 성형 흔적, 용접 롤다운 패턴 및 표면의 기계적 손상은 전해연마 후에 분명하게 나타납니다.

열처리 후 튜브 ID는 스트립 및 튜브 형성 공정에서 발생하는 표면 결함을 제거하기 위해 기계적으로 연마되어야 합니다. 이 단계에서는 스트립 마감 선택이 중요합니다. 주름이 너무 깊은 경우 매끄러운 튜브를 만들기 위해 튜브 ID 표면에서 더 많은 금속을 제거해야 합니다. 주름이 얕거나 존재하지 않는 경우 제거해야 하는 금속의 양이 줄어듭니다. 일반적으로 5마이크로인치 이상 범위의 최상의 전해연마 마감은 세로 방향으로 벨트 연마된 튜브에서 얻어집니다. 이러한 유형의 연마는 일반적으로 0.001인치 범위의 표면에서 대부분의 금속을 제거하여 결정립 경계, 표면 결함 및 결함 형성을 제거합니다. 소용돌이 연마는 재료를 덜 제거하고 "얼룩진" 표면을 생성하며 일반적으로 10 - 15 마이크로인치 범위의 더 높은 Ra(평균 표면 거칠기)를 제공합니다.

전해연마전해연마는 단순히 역으로 전기도금하는 것입니다. 음극이 튜브를 통해 당겨지는 동안 전해연마 용액은 튜브의 ID를 통해 펌핑됩니다. 금속은 표면의 가장 높은 지점부터 우선적으로 제거됩니다. 이 공정은 튜브 내부에서 용해된 금속으로 음극을 도금하는 것을 "원하며", 즉 양극입니다. 음극 도금을 방지하고 각 이온의 적절한 원자가를 유지하려면 전기화학을 제어하는 ​​것이 중요합니다.