튜브 절단 기술은 시장 역학을 따라잡습니다.

기술의 끊임없는 발전으로 인해 튜브 및 파이프 시장에 절단하기 어려운 재료가 계속해서 도입되고, 품질 요구가 계속 증가하며, 경쟁 압력은 결코 줄어들지 않습니다. 사진 제공: BLM GROUP USA, 미시간주 노비

성형, 노치, 펀치, 피어싱, 드릴, 탭, 베벨, 연삭, 용접 등 고객에게 배송하기 위해 튜브나 파이프에 수행하는 작업에 관계없이 첫 번째 작업은 절단 프로세스일 가능성이 높습니다. 수십 년 동안 다양한 절단 공정을 선택할 수 있었지만 오늘날 사용되는 많은 기계는 불과 몇 년 전의 이전 기계보다 훨씬 더 발전했습니다. 튜브 및 파이프 재료가 더욱 다양해지고 경쟁 압력이 더욱 까다로워짐에 따라 소프트웨어, 센서 및 제어 시스템의 성능이 더욱 향상되고 있습니다. 결과? 장비 공급업체는 하드웨어와 소프트웨어에 대한 더 많은 선택권을 갖고 있어 이전보다 더 빠르고, 더 정확하고, 더 다재다능하고, 더 자동화된 기계를 개발하여 튜브 및 파이프 제조자가 점점 더 까다로워지는 절단 응용 분야를 충족할 수 있도록 돕습니다.

끊임없는 기술 속도로 인해 개선된 제품이나 완전히 새로운 제품이 시장에 출시되고, 많은 경우 이러한 제품은 개선된 재료로 만들어집니다. 금속 산업에서 합금 개발의 주요 원동력은 자동차 부문입니다. 자동차 부문은 기존 금속보다 강하고 가벼운 소재를 구현하여 점점 더 낮은 배출 목표와 더 높은 연비 목표를 달성하기 위해 노력하고 있습니다. 자동차 제조업체는 알루미늄, 마그네슘 등 다양한 재료를 사용하지만 여전히 대부분의 자동차는 강철로 만들어집니다. 또 다른 원동력은 석유 산업으로, 시추 작업이 그 어느 때보다 깊어짐에 따라 해양 환경의 가혹한 조건을 견딜 수 있는 철강 화학에 의존하고 있습니다.

철강 전진. 이러한 요구에 부응하여 철강산업은 계속해서 신소재를 시장에 공급하고 있습니다. 세계철강협회(World Steel Association)에 따르면 철강은 3,500가지 등급으로 제공됩니다.

고급 고강도 합금강, 고강도/저합금 소재, 이중상강, 변태 유발 소성강은 재료 과학에 작은 변화를 가져왔습니다. 최신 소재는 평방 인치당 약 42,000파운드(PSI)의 최대 인장 강도를 갖는 SAE 1010과 같은 일반 연강에 비해 강도가 크게 향상되었습니다.

"10년 전 자동차 단조 산업의 평균 인장 강도는 평방 밀리미터당 750뉴턴(109,000PSI)이었고 많은 톱의 최대 블레이드 속도는 분당 130~140미터(MPM) [분당 445피트(FPM)]였습니다. ]"라고 Kinkelder USA의 사업 개발 이사인 Daniel Johns는 말했습니다.

당시 톱날에 대한 수요는 상당했지만 불과 몇 년 만에 많은 변화가 있었습니다. 최신 재료 중 일부는 30% 더 강해 980N/mm2(142,000PSI)로 톱의 작동 속도는 종종 200MPM(656FPM) 이상으로 빠릅니다.

Johns는 "15년 전에는 범용 블레이드를 더 많이 판매했습니다."라고 말했습니다. "요즘 시장에서는 특정 용도에 맞게 제작된 블레이드에 대한 수요가 더 커지고 있습니다." 예를 들어 세라믹 금속(서메트) 블레이드는 불과 5년 전만 해도 스톡 바 응용 분야의 약 80%에 대한 요구 사항을 충족했지만 요즘에는 응용 분야의 약 80%가 코팅된 초경을 요구한다고 그는 말했습니다.

"코팅된 카바이드 블레이드는 더 높은 팁 강도와 더 높은 온도 저항성을 갖기 때문에 더 빠른 속도로 더 단단한 재료를 절단하는 것을 견딜 수 있습니다."라고 그는 말했습니다.

최대 900°C(1,600°F)의 열을 견딜 수 있는 코팅 외에도 톱니 형상 최적화, 강철 등급에 맞게 절단 각도 변경, 더 빠른 블레이드 속도에 대처하기 위한 간격 변경 등의 또 다른 전략이 있습니다.

이것은 서멧이 중도에 갔다는 것을 말하는 것이 아닙니다. "그들은 뛰어난 블레이드 수명을 가지고 있으므로 재료가 단단하지 않고 톱이 빠르게 작동하지 않을 때에도 여전히 좋은 제품입니다"라고 그는 말했습니다.